站在大师肩膀上追求“零缺陷”
近来“工匠精神”成为社交媒体上的热词，用来形容对工作倾注热情，一丝不苟，而且努力做到极致。从字面上看，“工匠精神”源起于手工业时代，是对个体劳动者提升品质的褒扬。而现代工业化生产经过一百多年的发展和演进，已形成精细分工、大规模制造的模式特征，专注于个体的“工匠精神”对此显然不能完全涵盖，必须要有一整套科学、完善的制度进行品质的管理和把控。由此导出的合理结果是产品的高品质，由此也引发对制造业当如何更好地把控产品质量的讨论。
在20世纪的前30年，随着汽车制造业诞生的生产流水线，生产效率得到极大提升。但由于缺乏标准化的管理，质量问题反而愈加突出。这一时期，美国工程师泰勒提出了“科学管理理论”，将质量检验机构独立出来。1924年，在美国贝尔电话实验室任职的休哈特应用数理统计提出了SPC(统计过程控制)理论，从理论上实现了质量管理从事后把关向事前预防的转变。美国通用电气公司的质量经理费根鲍姆于1961年发表了《全面质量管理》，提出执行质量职能是公司全体人员的责任，质量管理应贯穿于产品产生、形成的全过程。二十世纪80年代，在著名质量管理专家戴明的推动下，又把质量管理置于企业管理的核心地位。
在全面质量管理的影响下，菲利浦·克劳斯比进一步提出“零缺陷”概念，表示“工作标准必须是零缺陷”，并强调“第一次就把事做对”。他认为：“任何一个人只要决意小心谨慎、避免错误，便已向‘零缺点’的目标迈进一大步。”有趣之处在于，经过一大圈的循环，克劳斯比的管理概念在现代意义上重新与“工匠精神”实现了对接。克劳斯比的理论在当代企业界被迅速采纳。汽车业巨头美国通用汽车执行的GMS(通用全球制造体系)即据此进行了完善，同时将“零缺陷”作为通用全球BIQ质量认证体系的最高目标。
“确保产品缺陷不到达客户”是上汽通用精益管理、精益生产的核心目标。上汽通用汽车强调质量始终是公司各项业务的“最高优先”，将“全员、全时、全程，追求卓越质量”的质量文化和“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的质量管理“三不”原则深入人心，令每个员工都自觉成为维护质量的主体。
制造“细节控”，成就高品质
汽车生产过程大致可以分为冲压、车身、油漆、动力总成和总装五步。每一个生产过程，都需要按照严格质量来进行控制。在上汽通用的精益化生产线上，每一个步骤均按照北美的FMEA质量控制措施来落实，以保证操作效果的一致性和质量。
冲压是塑造汽车钢铁之躯最开始的地方。每一块钢材与铁板都要在机床上经受住高达2250吨的多次高速冲压，通过高精度磨具塑形，使其成为一块足够坚固质轻的核心部件。为了保证冲压件质量，工作人员100%对零件表面进行分区域循环检查，并采用先进的WLS 400手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作来进行零件尺寸的测量，以实现冲压件尺寸的监控与跟踪，从而确保将合格的冲压件送至车身车间。
上汽通用广泛采用的超高强焊接技术，如同钢铁缝纫机一样，将车身各个模块精密地焊接起来，采用的超高强焊接技术可以将钢材的强度提升至惊人的1400MP左右，将普通的钢焊接强度提升了5.8倍之多，大大提升整车的安全系数。除了提高车身的密封、减轻振动，增强防腐蚀性，还需要特别的工序：密封胶车身涂胶。上汽通用采用机器人结构胶涂胶技术，较人工涂胶相比自动涂胶的稳定性强、精度高，精度可以达到+/1mm。别小看这个1mm精度，它能够大大增强车身强度和抗扭力。
油漆的工艺、涂层的厚度等直接决定了汽车“皮肤”的健康程度，上汽通用的涂装采用了先进高效的机器人进行涂装及底板腐蚀防护，这不仅使产品拥有高品质，而且对于车身钢板时刻起到安全保护作用。同时在环保性上堪称是国内最先进，如采用水性3-Wet(三湿喷涂)工艺，使得挥发性有机化合物排放量减少40%，真正称得上是绿色产品。
发动机是汽车的关键部件，制造质量直接影响着汽车产品的性能水平和可靠性。可靠从车间设计就开始了，为了保证材料加工在理想温度下进行，上汽通用特别设计了恒温动力总成加工车间，为了避免哪怕是1℃带来的质量偏差，为了保证产品精确追溯，上汽通用给每一台发动机都刻上专属的“身份证”，保证产品在全生命周期的可追溯过程。
总装是汽车制造的最关键的一步，也是构建车辆安全性的一道重要工序。在上汽通用的制造环节中，总装由包括设有内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测区134个主线工位组成，每一环节都是“追求卓越”的质量文化的体现。比如底盘线上，采用高稳定、高精度性的EMS+VAC系统，能够精确调节工位节距，让每一个零件的连接都恰到好处，每一颗螺钉的安装都做到严丝合缝。AGV无人搬运车和生产主线同步前移，能够实现底盘件和车身精准定位，提升整体的安装质量;先进的辅助机器人不仅是提升生产效率的好帮手，更是提升了总装过程的精度。
质检“细节控”，保障高品质
每辆车由成千上万的零部件组成，生产过程与工艺也极为复杂，因此要制造高品质汽车，仅仅拥有先进的技术设备和生产工艺是远远不够的，还需要有严苛的质量检验做保障。
在上汽通用的每一个生产制造环节中，都有一道SIP质量门与一个质检员在严格把关。包括从车辆质量和安全的静态、电器、底盘和部分被动安全保护的质量特性进行双重检测，项目多达1000余项;每一个紧固螺栓的扭矩都通过北美QCOS关键扭矩控制系统的分析，确定涉及安全的关键扭矩点，从而保证了车辆紧固螺栓的拧紧质量，而这也是整车安全性的重要保障条件之一。每一个错误发生都会被监测设备发现，如安全气囊等关键零件在装配中出现差错时，系统能自动拒绝装配并停机;每一辆整车在发运到最终用户前都会在分销中心和销售商处共接受2次整车功能检查，确保用户提到的车具有十全的质量保证。而每一位生产线上的操作员工和检验员都被赋予了“拉灯停线”的权力：不管是涉及安全或是质量问题，只要影响到了公司产品质量，每个员工都有权力叫停生产线，停止生产线的运行，防止缺陷被传递到下道工序，只有当线上车辆质量问题得到解决，生产流水线才能重新启动。为保证每辆车能以完美的状态交付到消费者手中，车辆在驶下总装线后还要经历雨淋测试与坏路测试。
细节决定成败。上汽通用之所以能够成为国内汽车业的领军者，精益的制造体系和先进的制造工艺之外，这份对细节的执着已成为一种习惯浸润于汽车制造的每个环节中。正是因为这种“细节控”的精神，令“上汽通用制造”成为高品质的代名词，成为赢得中国市场消费者的不二法宝。
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