现在数字化转型似乎已经成为当下企业发展规划中的“标配”了。很多“专家”言必称“数字化”；很多企业管理者动不动就“智慧工厂”，“智能制造”；好像不随口来两句“数字化”都不能显示自己的管理水平了。
但结果呢？
按麦肯锡公司的报告显示，中国企业的数字化转型成功率为20%；按埃森哲与中国国家工业信息安全发展研究中心推出的《2020中国企业数字转型指数研究》显示，2020年我国数字化转型效果显著的企业只有11%。
总之，不管哪家统计，成功率都不超过20%。
企业数字化转型为何搞得如一地鸡毛？总结一下，原因有四
一． 近几十年来，制造业各种管理变革思潮层出不穷，企业应接不暇；推行者水平参差不齐，生搬硬套，导致管理变革变形走样，水土不服，脱离了企业的实际，脱离了“管理”的本质。
丰田模式，全面质量管理，6个西格玛，精益生产，及时生产，柔性生产，阿米巴经营…,近三四十年来，各种管理思潮，各种管理变革层出不穷。很多企业在前赴后继地尝试，有少量的成功，更多的是失败；很多中小企业管理者连这些概念都没有听全；
MRP,MRP(2),ERP。有的用上了，有的还没推行，有的根本不准备使用；用上了的有的效果不错，更多的是没解决企业实际问题，反而对企业造成一定的阻碍，形同鸡肋；
近几年很多政府官员和很多专家学者，软件公司，新闻媒体又说：“数字化浪潮”来了，“企业数字化转型是企业进入下一世纪的必经之路！”“要让中国制造变成中国智造”……
这么说，那事情太紧迫了，需求太急切了！感觉企业如果不搞定数化转型，步子不迈快点，恐怕就要被市场，被时代，甚至被国家淘汰了！
真的是这样吗？
制造业的本质就是把原材料加工成客户需要的产品品，实现材料的价值增值，满足客户需求，同时赚取一定的利润。就这么简单的一回事。如果把简单的事情搞复杂了，那都是在故弄玄虚“瞎折腾”。
今天的数字化转型，不过只是增加一套或几软件系统，增加一些软件运行，数据信息处理传输需要的硬件设备而已。目的是利用先进的前沿科技，物联网/互联网技术，结合ERP,MES等软件系统，整合资源，提升效率，优化流程，业务再造，最终获得管理提升与变革。
但是，任何一次技术革命/管理变革，带来效益与效率的同时，也可能带来很多负面影响。当系统的升级没有带来效率的提升，当管理的变革使原先的组织更加混乱，当开出的药方并不对症患者的疾病……，那么，再先进的管理变革，失败都是必然的。
我们不反对科技浪潮带来的进步，不抵抗新生事物。但是，完全没有必要到焦虑的程度；数字化转型，更没有到决定企业生死存亡的程度。
科技的进步，时代的浪潮，个人想阻止也阻止不了的。顺势而为顺应它就行了。踏踏实实，一步一个脚印搞好企业管理；按认定的方向，既有的节奏前进，才是企业应该做的。
所以说，当前的数字化转型需求，更多的是是被软件公司，相关设备销售公司，一些专家学者和新闻媒体人为制造出来的管理变革焦虑！
二．数字化转型阵痛期比较长，再加企业盲目“求新”“求全”增加了企业适应成本和投入成本，导致企业“不敢转”。
现实中，数字化转型的呼声越高，市场为企业解决信息技术问题的解决方案就越多，也让企业对于数字化感到“眼花缭乱”。
企业之前已经上了ERP。有的效果不错，有的不理想，有的甚至有的如同鸡肋；后来可能又上了APS（高级计划与排程系统），现在又准备要上MES（制造业生产执行管理系统），PLM（产品生命周期管理系统）；今后可能还要上SCM（供应链管理系统），CRM(客户关系管理系统），OMS（订单管理系统），VMI（供应商管理系统），WMS（仓储管理系统）……
现实中很多企业在选择数字化工具时，觉得“有总比没有好”、“迟早会用到”、“所有功能能要的全部都要”，导致了前期项目实施周期的加长、成本提高。
现阶段全行业数字化转型的迫切，以及行业内头部企业的带头推动，政府，媒体，特别是软件公司的宣传，制造焦虑，使得企业更有可能购入新兴的数字化工具，认为只有依靠“先进”的工具才能进行彻底的数字化变革。
但是系统的导入意味着颠覆，员工对新的IT软硬件系统的不适应可能会造成工作效率下降。光是每上一次，对企业来说就是一次伤筋动骨，敲墙扒瓦的大折腾，大变革，大建设；使用者或许不能快速适应新的数字化工具，复杂度提高、出错率上升，反而给员工造成了阻碍；
各个系统之间不能兼容，系统信息数据不能互相连通对接，不能共享使用信息数据，使各个系统成为信息孤岛，大大降低了系统的使用价值，反而增加了员工的工作量，影响效率，大大增加出错机率 ；
企业为了解决问题，往往会围绕新系统增加人力，新的人力带来新的投入，新的投入产生新的流程，带来新一轮的循环，导致简单的循环变得复杂。
（未完待续）
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